安全环保部  徐振华

用“紧日子”过“好日子”的管理思路，在我看来就是要做到“开源节流”，企业要结合行业特点，拓展上下游的发展，形成循环经济产业链，扩大企业营收，或者是延伸更多领域的发展，增加更多的利润增长点，来推动企业快速发展。同时，通过强化管理、优化流程、技改技措、工作创新等措施，来实现节能降耗，成本降低，减少更多不必要的浪费和亏损。公司是石油炼化企业，而且身处国外，具有体量大、风险高、管理难度大及运行成本高等特点，作为公司总裁办及安全环保部管理人员，以“开源节流”的实践工作思维，提出以下建议，不妥之处敬请批评指正。

一是强化经营数据分析，抓住核心与重点

经营数据分析的核心是“用数据解决业务问题”，需要我们通过数据分析公司各项成本管控的情况，聚焦关键指标，通过总结分析挖掘深层原因，并提出可落地的优化措施，来降低成本，杜绝浪费与管理不足问题，持续提升管控指标，同时与行业先进单位对标，进一步提高工作要求，把能想到的一定做到，确保企业的经营管理处于行业较高水平。

二是强化执行力度与措施落实，注重目标的完成与考核

好的想法需要强的执行力才能落实，对于公司各项管理的目标，任务的目标，必须做到责任到人，过程监督到位，绩效考核及奖惩制度到位，才能确保各项工作顺利开展，公司的持续发展才能落到实处。

三是强化细节管理，紧盯关键环节的工作过程

石油炼化企业关键环节包括生产安全、能耗、采购、销售、仓储库存等环节。需要细化流程，比如标准化操作，巡检制度，隐患排查。同时，针对成本控制，要不断优化工艺参数，采购策略，物流管理。在环保方面，加强排放监控，合规处理废弃物，推动清洁生产。

四是强化工作创新，提高激励政策

要鼓励技术和管理创新，可以设置专项奖金，支持技改技措，支持小发明、小创造、小革新、小设计、小建议等“五小”创新工作，支持在管理上优化流程，减少管理资源浪费，充分调动各层级人员的积极性，推动公司严细实管理再上新台阶。

设备管理部  李群山

设备管理是保障生产稳定运行、降低成本、提高效益的关键环节。践行“用‘紧日子’过‘好日子’”的理念，在设备管理及检维修工作上有着重要意义。

在设备管理工作中，成本控制是实现“用‘紧日子’过‘好日子’”的关键一环。我们可以从设备采购、运行维护、维修保养以及更新改造等全生命周期来进行成本把控。在设备采购环节，细化市场调研，对比不同品牌、不同供应商的产品性价比。在设备维修保养方面，加强内部维修队伍建设，提高自主维修能力。通过组织内部维修人员参加专业培训、技术交流等活动，不断提升员工技术水平和维修能力。同时，设备运行维护费用也是成本控制的重点，可通过优化设备运行参数，提高设备运行效率，降低能源消耗。并建立设备维修档案，对设备维修情况进行详细记录和分析，总结故障规律，为设备的预防性维护提供依据。 

在设备管理流程优化方面，可引入信息化管理系统，实现设备管理的数字化、智能化。通过设备管理信息化系统，全面对设备的采购、入库、领用、运行维护、维修保养、报废等全生命周期进行实时监控和管理。期间，建立健全设备管理绩效考核机制也是提升设备管理效能的重要举措。此外，我们还要加强设备管理团队建设，提高团队整体素质。通过组织培训、技术交流、岗位练兵等活动，不断提升设备管理人员的专业知识和技能水平。同时，注重培养团队的创新意识和协作精神，鼓励团队成员积极提出改进设备管理工作的新思路、新方法。最后，要建立监督检查机制，定期对设备管理工作进行监督检查，对发现的问题及时下达整改通知书，要求责任部门限期整改，并对整改情况进行跟踪复查。

调度指挥部   刘水峰

一、用“紧日子”过“好日子”的重要意义

一是减少不必要的开支，优先保障核心业务和关键领域，避免资源浪费；二是通过短期“紧日子”的节制，为未来积累资金或资源，增强应对风险的能力，最终实现“好日子”的长期目标；三是在控制成本的同时，通过技术创新、管理优化或数字化转型提升效率，用更少资源创造更大价值。

二、用“紧日子”过“好日子”的具体措施

1.对标管理升级。继续执行班组管理对标，每轮班统计分析公示，用“我司vs标杆A”对比柱状图呈现差距，提升全员成本管理意识。

2.微改善提案制度。继续坚持合理化建议常态机制，不断提升操作规范化，对于采用的合理化建议、标准化操作予以公示激励，纳入操作规程。

3.五分钟微课堂。各车间、各班组制作AI生成的成本知识语音，班前会播放，每月组织一次“成本知识闯关答题”。

4.适配原料采购优化。根据公司生产装置实际，在采购环节加大适配原料采购比例，不单纯采购低价原料，以提升装置效能发挥。

5.关键设备保障。对于油浆管线、五大机组等关键环节，备件、材料的采购需要优先考虑质量，防止节约小成本造成停车大损失。

质量监督部   李政村

一、全流程质量成本优化

1.实验室严格执行“采样一分析-复核”三级质控流程确保数据的准确性，推行“质量门”管理制度，避免不合格品流入下道工序。

2.鉴定成本压缩：实施抽样检验方案动态优化，在风险可控前提下减少检测频次。

3.建立数据在线共享，跨部门共享检测数据平台，消除重复检验的弊端，为生产提供可靠的数据支撑。

4.推广快速检测技术，水质中分析COD、氨氮项目采用试剂包检测替代是原有耗时长的传统检测方法，目前检测时间缩短1.5h。

5.建立质量事故情景应急处置，完善应急预案响应机制，进厂原料和出厂产品做好样品留样，及时做到质量追溯处置。

二、设备与人员效能提升

（一）设备全生命周期管理

1.预防性维护。在仪器设备使用方面，以“日常维护为主、维修为辅”的理念，把维护、保养工作作为设备管理的核心工作，定期对仪器设备进行校准、维护、保养等，详细制定设备维护计划，定期校准、清洁和更换易损件，避免突发故障导致停机。

2.设备共享与调度优化。对高价值设备实行样品集中分析，避免每天频繁开机过度占用。

3.技术升级与自动化。引入自动化检测设备，替代人工操作，提升检测速度和一致性。采用快速检测技术替代传统蒸馏检测，缩短检测周期。

4.能耗与耗材管理。监测设备能耗，优化运行参数以降低电耗。通过试剂用量统计，优化检测方法。

（二）人员效能提升策略

1.多技能培训与分工优化。建立化验员技能矩阵，识别技能短板并针对性培训。实施轮岗制度，培养“一专多能”人员，灵活应对检测任务波动。

2.减少低价值劳动。自动化替代重复性操作，释放人员精力用于高价值任务。优化排班制度，高峰时段增加人力，低谷时段安排培训或设备维护。

3.绩效管理与激励机制。设立“班组对标”评选机制，通过对分析数据的及时性、数据的准确率、仪器操作规范性、安全与环保指标、清洁文明和劳动纪律这5个方面进行评定，表彰对标中积分最高的班组流动红旗，并将对标积分累计统计，年底积分最高的班组评定为安全环保先进班组。同时鼓励员工创新和效率提升。